Câmaras de secagem de Cannabis medicinal

Infraestrutura para uma nova escala de produção biotecnológica

O desafio não consistia apenas em projetar um edifício.
Tratava-se de projetar, coordenar e materializar em tempo recorde uma infraestrutura capaz de processar a produção de mais de cinquenta hectares de cannabis medicinal dentro de uma operação biotecnológica em plena expansão.

O projeto envolveu o desenvolvimento de 24 câmaras industriais de secagem controlada, áreas de pós-colheita, circulação técnica, lavagem, envase e suporte operacional, integrados dentro de uma estrutura de funcionamento contínuo sob rigorosos parâmetros farmacêuticos.

Projetar em meio à incerteza

Quando o estúdio foi convocado, o cenário era crítico.

Os sistemas inicialmente desenvolvidos junto a consultoras internacionais haviam resultado inviáveis tanto técnica quanto economicamente para os prazos reais de execução. No momento de nossa incorporação, o processo construtivo já havia começado e a colheita avançava inevitavelmente.

O projeto devia ser projetado, documentado, coordenado e construído em menos da metade do tempo normalmente exigido para uma infraestrutura dessa escala.

Longe de trabalhar com soluções padronizadas, o processo exigiu o desenvolvimento de um sistema completamente novo adaptado ao contexto local, às capacidades disponíveis no país e às exigências regulatórias específicas do cannabis medicinal de grau farmacêutico.

A arquitetura deixou então de ser apenas uma questão espacial para se transformar em uma ferramenta de integração entre operação, engenharia, logística, regulação e produção.

Arquitetura como sistema operativo

O projeto evoluiu constantemente durante seu desenvolvimento.

À medida que os requisitos produtivos, regulatórios e operativos mudavam, o edifício, os layouts, os fluxos e os sistemas técnicos deviam ser redefinidos em tempo real sem deter o processo construtivo.

O complexo foi reorganizado múltiplas vezes até consolidar um sistema capaz de responder simultaneamente a:

• procesos de secado controlado,
• flujos sanitarios diferenciados,
• logística de grandes volúmenes,
• control ambiental preciso,
• mantenimiento técnico continuo,
• y requerimientos regulatorios farmacéuticos.

A infraestrutura terminou funcionando como uma grande máquina ambiental.

Cada câmara foi projetada para manter condições constantes de temperatura, umidade e circulação de ar mediante um sistema de fluxo laminar de baixa velocidade, especialmente desenvolvido para este projeto.

Fluxo operativo de secagem

Fluxo operativo de trimming

O ar como material de projeto

Grande parte do desenvolvimento técnico se concentrou no design do sistema de ar.

Foram realizadas simulações, ensaios e protótipos específicos para controlar:

• velocidad de flujo,
• deshumidificación,
• estabilidad térmica,
• condensación,
• y comportamiento del aire dentro de las cámaras.

O sistema finalmente adotado combinou extração laminar mediante painéis perfurados de aço inoxidável e injeção superior controlada para garantir estabilidade ambiental e uniformidade de secagem em todas as câmaras.

Durante o processo foram desenvolvidos:

• prototipos físicos,
• ensayos de velocidad,
• modelos virtuales,
• simulaciones de flujo,
• y calibraciones técnicas de alta precisión.

A obra se construiu enquanto grande parte do sistema ainda estava sendo projetado e ajustado.

Construir sob pressão extrema

A execução implicou coordenar simultaneamente:

• diseño,
• ingeniería,
• fabricación,
• obra civil,
• logística,
• regulación,
• y puesta en marcha.

Tudo dentro de uma janela temporal extremamente reduzida.

As estruturas metálicas, sistemas de ar, racks, bandejas, dutos, layouts operativos e áreas técnicas deviam avançar em paralelo para chegar operativos antes do início da colheita.

A complexidade aumentava porque parte da intervenção devia ser realizada dentro de áreas industriais já reguladas e operativas, com margens de erro praticamente nulas.

O projeto exigiu também coordenação permanente entre arquitetos, especialistas termomecânicos, engenheiros, fabricantes, equipes de cultivo, operadores de pós-colheita e direção de produção, todos trabalhando sobre o mesmo sistema simultaneamente.

Um sistema desenvolvido para se adaptar

Um dos aspectos mais relevantes do projeto foi sua capacidade de adaptação.

À medida que a Cannava modificava procedimentos de secagem, tipos de carga ou estratégias operativas, o sistema completo devia responder rapidamente sem comprometer estabilidade nem qualidade do processo.

O design terminou incorporando:

• sistemas de recirculación adicionales,
• modificaciones en flujos internos,
• nuevas estrategias de ventilación,
• recalibraciones ambientales,
• y monitoreo digital remoto mediante SITRAD.

Todo o complexo foi pensado não como uma solução fixa, mas como uma infraestrutura evolutiva capaz de se ajustar a futuras necessidades produtivas.

Resultado

As avaliações finais realizadas durante a entrada em operação confirmaram que o sistema alcançou os parâmetros operativos previstos, obtendo condições de secagem homogêneas, estáveis e reproduzíveis em todas as câmaras.

O projeto conseguiu ainda uma otimização econômica excepcional frente a soluções industriais internacionais equivalentes.

Além de sua escala técnica, o projeto representa uma forma particular de entender a arquitetura: não como um objeto isolado, mas como uma disciplina capaz de integrar com precisão requisitos operativos, regulatórios, científicos e produtivos dentro de uma solução coerente e construída.

“Projetar uma planta industrial é complexo. Projetá-la enquanto está mudando, sendo construída e a colheita se aproxima, é outra coisa.”

146 DÍAS	tiempo total entre el inicio del proyecto y la próxima cosecha.
24 CÁMARAS	cámaras industriales de secado desarrolladas para producción farmacéutica.
+25 TONELADAS	capacidad proyectada de procesamiento de materia vegetal.
+50 HECTÁREAS	superficie de cultivo prevista para abastecer el nuevo complejo industrial.
+3.000 M²	infraestructura técnica desarrollada para secado, postcosecha y operación.
600 RACKS	unidades industriales diseñadas para transporte y secado controlado.
+48.000 BANDEJAS	bandejas operativas desarrolladas para un sistema de secado homogéneo de alta escala.
16:1	relación de costo alcanzada frente a soluciones industriales internacionales equivalentes.